雖然管坯在二輥斜軋穿孔機(jī)上被穿孔成空心毛管，但毛管直徑大，管壁厚，長(zhǎng)度短，表面粗 糙，內(nèi)外螺旋嚴(yán)重且同管壁厚差大，還需進(jìn)一步加工延伸并提高質(zhì)量，以獲得接近冷拔成品尺 寸的管料。 (1)減徑、減璧、延伸 穿孔毛管在自動(dòng)軋管機(jī)上一般軋制兩道次，誘道次的總延伸系數(shù)常 波動(dòng)在1. 15-1.70左右，減徑量為3-5mm，減壁量為1---3mm。如此直徑和壁厚的毛管，若 不經(jīng)熱軋延伸直接送去冷拔，將增加冷拔1-2道次，致使冷拔周期延長(zhǎng)。機(jī)組產(chǎn)量降低、電耗、 燃耗、酸耗以及工具消耗都明顯增大，增加一個(gè)冷拔循環(huán)，每噸不銹鋼毛細(xì)管的費(fèi)用就會(huì)增加，并且，由 于管料直徑大，管壁厚，當(dāng)錘頭長(zhǎng)度不變時(shí)，管料初次頭重量大.對(duì)于某些規(guī)格的成品管迅需多 錘頭一次，使冷拔管的有形消耗將增大1-5%左右。 (2)減小同管壁厚差 在二輥斜軋穿孔過程中，由于軋件的螺旋運(yùn)動(dòng)是在斷面由大變小， 經(jīng)過壓軋帶后又由小變大的孔型中變形，穿孔毛管各橫截面在變形區(qū)中減壁量不相等，致使各 橫截面平均壁厚有差異;又因在穿孔過程中存在穩(wěn)定和不穩(wěn)定過程，從管頭到管尾力參數(shù)波動(dòng) 大.毛管螺距值變化大，致使管頭至管尾壁厚差異較大。 實(shí)驗(yàn)研究表明，同管壁厚差的存在，擾亂了空拔管的壁厚變化規(guī)律，給正確掌握和控制壁 厚變化性質(zhì)和數(shù)最增加了困難。 同管壁厚差的存在，也是導(dǎo)致拔制力波動(dòng)和產(chǎn)生抖紋缺陷的重要原因。 (3)消除螺旋道 在二輥斜軋和穿孔過程中，由于軋件螺旋前進(jìn)的運(yùn)動(dòng)學(xué)特征，決定了當(dāng) 穿孔工具的形狀、尺寸設(shè)計(jì)不合理，或在服役期中嚴(yán)重磨損，以及穿孔機(jī)調(diào)整不當(dāng)時(shí)，將或輕或 重、或多或少地產(chǎn)生明顯可見的內(nèi)外螺旋道，螺旋道的存在。惡化了毛管表面質(zhì)量。當(dāng)螺旋道很 深且在隨后工序難以消除時(shí)，將被判為熱軋廢品。 自動(dòng)軋管機(jī)通過減徑、減壁(主要是減壁)，可消除或減輕螺旋道，從而提高不銹鋼毛細(xì)管表面質(zhì)量。 穿孔毛管經(jīng)自動(dòng)軋管機(jī)延伸變形后，壁厚減薄，同管壁厚差減小,內(nèi)外螺旋消除，但出現(xiàn)了 外圓變橢，壁厚不均嚴(yán)重，有時(shí)還產(chǎn)生耳子、鼓包、直道、內(nèi)外楞子或冒線，以及橫裂等缺陷.為 了消除或減輕上述缺陷，必須在冷拔工序給予較大總變形量二總變形量的增大，致使冷拔道次 增多。生產(chǎn)周期增長(zhǎng).產(chǎn)量降低，消耗增大，產(chǎn)生某些缺陷甚至導(dǎo)致廢品。 (4)壁厚不均程度增大 在自動(dòng)軋管機(jī)上軋管時(shí)，毛管通過兩個(gè)具有30度側(cè)壁斜度的開口 圓軋槽與頂頭組成的環(huán)形孔型獲得減徑、減壁、延伸。在孔型設(shè)計(jì)、軋機(jī)調(diào)整、工具形狀和尺寸 正確的條件下，軋管后的不銹鋼毛細(xì)管，在輥縫附近的管壁較槽頂和槽底部位為厚。由于每支不銹鋼毛細(xì)管常軋 制兩道次，軋制第二道次之前不銹鋼毛細(xì)管翻轉(zhuǎn)90度,兩道次輥縫幾乎正交，所以，在自動(dòng)軋管機(jī)上軋后 的不銹鋼毛細(xì)管出現(xiàn)4個(gè)厚壁區(qū)和4個(gè)薄壁區(qū).加之穿孔毛管壁厚不均的縱向分布呈螺旋形，在軋管時(shí) 將形成活動(dòng)壁峰。當(dāng)活動(dòng)壁峰與厚壁區(qū)的固定壁峰迭加時(shí)，會(huì)加劇橫向壁厚不均。 另有資料表明，軋管過程中，不銹鋼毛細(xì)管在頂桿彎曲，頂頭位置偏移，正確的軋管孔型形狀被破， 壞.以及頂頭對(duì)其橫向局部管壁施加附加正壓力的苛刻條件下變形，因而加大了壁厚不均，頂 桿軸向力越大.彎曲越嚴(yán)重，不銹鋼毛細(xì)管壁厚不均程度越大。